生物发酵行业空压站解决方案

医药发酵（抗生素/疫苗/生物药）：0.5-0.7MPa，无菌等级Class 100级（菌落总数≤1CFU/m³），无油无水（含油量≤0.001mg/m³，露点≤-40℃），符合GMP/FDA认证要求；食品发酵（酒类/酸奶/调味品）：0.4-0.6MPa，食品级无油（ISO8573-1 Class 0），抑菌型过滤（避免杂菌污染发酵体系）；环保发酵（沼气提纯/污泥处理）：0.6-0.8MPa，耐腐蚀性供气（适配硫化氢等酸性气体环境）；生物化工（氨基酸/酶制剂）：0.5-0.7MPa，恒压供气（压力波动≤±0.01MPa），避免发酵罐压力失衡导致染菌。萨震可按发酵品类定制专属供气方案。

生物发酵对无菌要求极致，萨震采用「五级无菌净化+全流程抑菌」方案：1. 前置粗过滤（去除≥5μm粉尘）；2. 精密过滤（0.01μm）；3. 冷冻式干燥机（露点≤2℃）；4. 吸附式干燥机（露点≤-45℃）；5. 终端除菌过滤（0.01μm疏水性除菌膜，截留率99.999%）；额外配置：① 在线蒸汽灭菌（SIP）模块，每周对过滤系统高温灭菌（121℃，30min）；② 抑菌型管道（食品级316L不锈钢），避免管道内壁滋生微生物；③ 每日菌落总数检测，每月出具第三方无菌检测报告，完全满足GMP无菌生产要求。

发酵罐压力波动是染菌、产量下降的核心诱因，萨震通过三重保障实现恒压供气：1. 智能联控系统：实时匹配发酵罐用气负荷（如补料、搅拌阶段的流量变化），自动调节机组出力，压力波动≤±0.01MPa；2. 冗余储气缓冲：配置食品级316L储气罐（容积按发酵总气量的20%设计），吸收瞬时流量峰值；3. 故障应急：核心机组N+1冗余配置，单台机组故障时备用机组0.5秒内切换，无压力中断；4. 预警机制：压力偏离设定值±0.005MPa时立即报警，运维人员15分钟内响应，从根源避免因压力波动导致的发酵失败。

完全满足！1. 设备资质：全部机组通过FDA 21 CFR Part 177认证、CE认证，过滤系统符合USP <800>无菌要求；2. 文档合规：提供设备验证方案（IQ/OQ/PQ）、灭菌记录、无菌检测报告、材质证明等全套GMP认证资料；3. 流程合规：运维操作符合GMP变更控制、偏差管理要求，所有维护动作均记录留痕；4. 数据合规：供气压力、露点、菌落数等数据实时上传，支持电子批记录（EBR）对接，满足FDA数据完整性要求；5. 审计支持：配备GMP审计专属顾问，全程协助企业通过药监/客户审计，已服务超200家医药发酵企业通过GMP认证。

1. 质量成本：无菌恒压供气使发酵染菌率下降80%，批次合格率提升至99.5%以上，年减少发酵失败损失50-300万元；2. 能耗成本：永磁变频+能量回收技术，比传统机组节能35-45%，按医药发酵厂日均用气2万m³计算，年省电费30-100万元；3. 设备成本：0投资采购无菌空压系统（单套成本80-300万），缓解GMP改造资金压力；4. 运维成本：全包式GMP合规运维（含SIP灭菌、滤芯更换、检测），年节省运维费用10-40万元；5. 时间成本：免费提供GMP认证资料包，缩短认证周期3-6个月，提前实现合规生产。